Laserschweißanlage im Betrieb:
25 Fragen aus der Praxis
Bevor eine Laserschweißanlage freigegeben wird, stellen fünf Abteilungen fünf verschiedene Fragen. Die Instandhaltung möchte wissen, was passiert, wenn sie ausfällt. Die Produktion möchte wissen, wie schnell ein Formeinsatz wieder in die Presse kommt. Die Qualität möchte wissen, ob zwei Bediener die gleiche Schweißnaht erzeugen. Die Verfahrensentwicklung möchte wissen, wer die Anlage überhaupt bedienen kann. Das Management möchte wissen, ab wann sich die Eigenfertigung gegenüber der Fremdvergabe rechnet. Dies sind die eigenen Antworten von Sigma Laser — genau die, die unsere Ingenieure auch am Telefon geben.
Wartung & Technischer Support
Was passiert, wenn etwas schiefgeht – und wie lange Sie warten.
Sigma Laser Laserschweißmaschinen unterstützen die Ferndiagnose über eine integrierte USB-Schnittstelle. Die Maschine wird per USB mit dem PC des Kunden verbunden, der dann eine Internetverbindung zu Sigma Laser herstellt. Unsere Techniker können die Maschine aus der Ferne analysieren und viele technische Probleme identifizieren, ohne dass ein sofortiger Vor-Ort-Serviceeinsatz erforderlich ist.
Zusätzlich sind Fotos und Videos, die vom Kunden bereitgestellt werden, oft sehr hilfreich, um mechanische Probleme, ungewöhnliches Maschinenverhalten oder sichtbare Fehlerzustände zu diagnostizieren. Diese Kombination ermöglicht es, viele Probleme schnell zu erkennen und unnötige Serviceeinsätze sowie Ausfallzeiten deutlich zu reduzieren.
Unsere Priorität ist es, schnell zu reagieren und Produktionsausfallzeiten zu minimieren. Wenn Sigma Laser vor 14:00 Uhr kontaktiert wird, können wir in der Regel die erste Ferndiagnose noch am selben Tag durchführen.
Basierend auf der Diagnose werden die notwendigen Korrekturmaßnahmen spätestens am folgenden Werktag eingeleitet. Je nach Ursache können viele Probleme per Ferndiagnose oder durch den Austausch einzelner Komponenten behoben werden. Sollte ein Vor-Ort-Serviceeinsatz erforderlich sein, kann dieser auf Grundlage der Diagnose organisiert werden, ohne zusätzliche Zeit für eine vorherige Fehlersuche zu verlieren.
Ja. Sigma Laser Laserschweißsysteme sind so konzipiert, dass die meisten Hardwareprobleme durch den Austausch einzelner Komponenten oder Module direkt beim Kunden vor Ort behoben werden können.
Auf Basis der Erstdiagnose kann die betroffene Komponente in der Regel identifiziert und der entsprechende Austausch oder die Reparatur veranlasst werden. Die Rücksendung der kompletten Laserschweißmaschine an Sigma Laser ist nur in seltenen Fällen erforderlich. Dieser modulare Serviceansatz reduziert den Transportaufwand und die Maschinenstillstandszeiten erheblich.
Nein. In der Regel ist es für Kunden nicht erforderlich, teure Ersatzteile auf Lager zu halten. Die Maschinenkomponenten sind für den Langzeitbetrieb ausgelegt, und im Falle eines technischen Defekts kann das benötigte Teil durch eine Diagnose identifiziert und die entsprechenden Service-Maßnahmen eingeleitet werden.
Es gibt jedoch eine kleine Anzahl von Verbrauchs- und Verschleißteilen, bei denen es sinnvoll ist, einen begrenzten Vorrat vor Ort zu halten. Diese Teile sind kostengünstig und ihr Austausch gehört zum normalen Betrieb und zur Wartung der Laserschweißmaschine.
Regelmäßige vorbeugende Wartung hilft dabei, Verschleiß, Verschmutzungen und potenzielle technische Probleme zu erkennen, bevor sie zu einem unerwarteten Maschinenausfall führen.
Sigma Laser empfiehlt eine vorbeugende Wartung alle 1.000 Betriebsstunden oder mindestens alle zwei Jahre, je nachdem, was zuerst eintritt. Bei der Wartung werden relevante Maschinenkomponenten und Funktionen überprüft und bei Bedarf gewartet. Dies trägt dazu bei, einen zuverlässigen Betrieb der Laserschweißmaschine zu gewährleisten und das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu reduzieren.
Produktion & Fertigung
Was die Maschine im Betrieb verändert.
Das Laserschweißen selbst kann in der Regel relativ schnell und mit sehr lokal begrenztem Wärmeeintrag durchgeführt werden. Der Schweißvorgang ist jedoch normalerweise nicht der letzte Schritt der Reparatur.
Nach dem Laserschweißen erfordert der reparierte Bereich in der Regel eine Nacharbeit, wie Schleifen, Fräsen, Polieren oder andere Bearbeitungsschritte, abhängig vom Bauteil und der geforderten Oberflächenqualität. Die Gesamtzeit bis zur Rückkehr des Werkzeugs oder der Form in die Produktion hängt daher hauptsächlich vom Umfang der Reparatur und dem notwendigen Nachbearbeitungsaufwand ab.
Ja. Einer der großen Vorteile des Laserschweißens ist der sehr geringe und hochlokalisierte Wärmeeintrag. Im Vergleich zu konventionellen Schweißverfahren führt dies zu minimalem bis nahezu keinem thermischen Verzug des Bauteils.
Dadurch eignet sich das präzise Laserschweißen besonders für Präzisionsbauteile, Formen und Werkzeuge, bei denen Maßhaltigkeit und die Erhaltung der ursprünglichen Geometrie entscheidend sind. Nach dem Schweißen muss in der Regel nur der reparierte Bereich nachbearbeitet werden.
Laserschweißen eignet sich besonders für wärmeempfindliche Bauteile, da die Energie sehr präzise und lokal eingebracht werden kann. Dadurch bleibt die Wärmeeinflusszone klein und das Risiko von Verzug oder thermischer Schädigung wird minimiert.
Darüber hinaus können geeignete Schweißparameter und Technologien wie die SPT (Super Pulse Technology) von Sigma Laser den Energieeintrag und den Schweißprozess weiter optimieren. Durch die präzise Steuerung des Laserpulses können selbst anspruchsvolle und wärmeempfindliche Bauteile mit sehr geringem thermischem Einfluss repariert werden.
In vielen Fällen ja. Für das Laserschweißen ist eine freie Sichtlinie zwischen der Schweißoptik und dem Reparaturbereich erforderlich, aber die flexible Positionierung des Schweißkopfes bietet erhebliche Freiheiten beim Zugang zu schwierigen Stellen.
Die Laserschweißsysteme von Sigma Laser können mit Schwenkoptik und Kippoptik ausgestattet werden, sodass der Laserstrahl in Bereiche gelenkt werden kann, die sonst schwer zugänglich wären. In Kombination mit den Positionier- und Bewegungsmöglichkeiten der Maschine kann so häufig das Zerlegen oder Umpositionieren komplexer Bauteile vermieden oder deutlich reduziert werden.
Die Wahl der passenden Laserschweißmaschine hängt maßgeblich von der Größe und dem Gewicht des Bauteils ab. Für kleinere Bauteile und Einsätze mit einem Gewicht bis rund 300 kg ist eine stationäre Laserschweißmaschine in der Regel die praktikabelste Lösung.
Bei großen und schweren Bauteilen, insbesondere bei Werkstücken mit einem Gewicht deutlich über 400 kg, ist es meist effizienter, die Laserschweißmaschine zum Bauteil zu bringen, anstatt das Bauteil zur Maschine zu transportieren. In diesen Fällen sind mobile Laserschweißsysteme wie die Sigma Laser Sirius oder Sineo die bevorzugte Lösung.
Durch die Kombination aus stationären und mobilen Laserschweißmaschinen können Anwender ein sehr breites Spektrum an Anwendungen im Formen- und Werkzeugbau sowie in der industriellen Reparatur abdecken.
Ja. Eine Laserschweißmaschine kann in der Regel ohne größere infrastrukturelle Anpassungen in eine bestehende Industrie- oder Werkstattumgebung integriert werden. Die Systeme sind für den praktischen täglichen Einsatz in normalen Fertigungs- und Werkzeugbauumgebungen ausgelegt.
Es müssen jedoch geeignete Laserschutzmaßnahmen umgesetzt werden. Je nach Aufstellung und Anwendung kann der Arbeitsbereich beispielsweise mit zertifizierten Laserschutzvorhängen abgesichert werden. So lässt sich innerhalb einer bestehenden Werkstatt ein geeigneter lasersicherer Arbeitsbereich schaffen, ohne dass größere bauliche Veränderungen notwendig sind.
Dies ist insbesondere bei mobilen Laserschweißmaschinen von Vorteil, die direkt zu großen Formen, Werkzeugen oder Bauteilen gebracht werden können, während der erforderliche lasersichere Arbeitsbereich um die Anwendung herum eingerichtet wird.
Mit einer eigenen Laserschweißmaschine erhalten Hersteller die direkte Kontrolle darüber, wann und wie Reparaturen durchgeführt werden. Beschädigte Formen, Werkzeuge und Bauteile müssen nicht mehr zu einem externen Laserschweißdienstleister transportiert und nach dessen Verfügbarkeit eingeplant werden.
Reparaturen können entsprechend den eigenen Produktionsanforderungen priorisiert und in dringenden Fällen sofort begonnen werden. Dadurch entfallen Transport- und externe Wartezeiten, und der gesamte Reparaturzyklus kann deutlich verkürzt werden.
Zudem entfällt erheblicher interner Aufwand: Teile müssen nicht verpackt und versendet werden, der Reparaturbedarf muss nicht einem externen Dienstleister erklärt werden, und das Unternehmen behält die direkte Kontrolle über die Reparatur selbst.
Gerade wenn regelmäßig Laserschweißreparaturen erforderlich sind, bietet ein eigenes Laserschweißsystem größere Flexibilität und macht die Produktionsplanung weniger abhängig von externen Dienstleistern.
Qualitätsmanagement
Ob das Ergebnis reproduzierbar ist – und wer dafür sorgt.
Manuelles Laserschweißen bleibt ein anspruchsvoller Prozess, bei dem Erfahrung und Technik des Bedieners einen erheblichen Einfluss auf die endgültige Schweißnahtqualität haben. Daher ist eine fundierte Bedienerschulung unerlässlich. Sigma Laser bietet praxisorientierte Schulungen an, um sicherzustellen, dass die Bediener sowohl die Laserschweißmaschine als auch den Schweißprozess selbst verstehen.
Gleichzeitig können nahezu alle relevanten Schweißparameter im Laserschweißsystem gespeichert und für wiederkehrende Anwendungen abgerufen werden. Sobald geeignete Parameter für ein bestimmtes Material und eine Reparaturaufgabe festgelegt wurden, können diese somit von verschiedenen Bedienern wiederverwendet werden.
Die Kombination aus gut geschulten Bedienern und reproduzierbar gespeicherten Schweißparametern ist der Schlüssel für eine dauerhaft hohe Laserschweißqualität.
Die Erfahrung des Bedieners spielt beim manuellen Laserschweißen eine wichtige Rolle. Auch bei exakt definierten und gespeicherten Schweißparametern steuert der Bediener die Bewegung des Laserstrahls, die Positionierung des Zusatzwerkstoffs und die Interaktion mit dem Werkstück. Gute Ergebnisse hängen daher nicht nur von der Laserschweißmaschine, sondern auch von den praktischen Fähigkeiten des Bedieners ab.
Laserschweißen kann jedoch systematisch erlernt werden. Sigma Laser bietet eine dreitägige praxisorientierte Bedienerschulung an, die Maschinenbedienung, das praktische Schweißen an realen Bauteilen und Laserschutzschulung kombiniert. Dies vermittelt neuen Bedienern eine solide Grundlage für professionelle und reproduzierbare Schweißergebnisse, wobei sich die Fertigkeiten naturgemäß mit der Praxis weiter verbessern.
Hochwertiges Laserschweißen bildet die Grundlage für die finale optische und funktionale Qualität eines instandgesetzten Bauteils. Die richtige Schweißtechnik ist entscheidend: Ungeeignete Parameter oder unsachgemäßes manuelles Schweißen können die Reparatur negativ beeinflussen und die Nacharbeit erschweren.
Nach dem Laserschweißen wird der reparierte Bereich in der Regel durch Verfahren wie Schleifen, Fräsen, Polieren oder andere spanende Bearbeitungen fertiggestellt – abhängig von der geforderten Geometrie und Oberflächenqualität.
Mit einer fachgerecht ausgeführten Laserschweißreparatur und dem passenden Nacharbeitsprozess kann der reparierte Bereich auf das geforderte Maß an Maßhaltigkeit, Funktion und Optik gebracht werden.
Ja. Eine einzelne Laserschweißmaschine kann für eine Vielzahl von Werkstoffen eingesetzt werden, darunter Werkzeugstähle, rostfreie Stähle, Titan und viele Sonderlegierungen. Ein wichtiger Faktor ist die Auswahl des passenden Zusatzwerkstoffs für das Grundmaterial und die jeweilige Reparaturaufgabe.
Herausfordernder sind Werkstoffe mit hohem Kohlenstoffgehalt. Bei Kohlenstoffgehalten über etwa 1,2 % steigt das Risiko von Rissbildung beim Laserschweißen deutlich an.
Für diese anspruchsvollen Werkstoffe kann die SPT (Super Pulse Technology) von Sigma Laser besonders effektiv sein. Durch die präzise Steuerung von Energieeintrag und Pulscharakteristik kann SPT die Rissneigung deutlich reduzieren und das Materialspektrum, das mit einer Laserschweißmaschine erfolgreich bearbeitet werden kann, erweitern.
Die Laserschweißmaschinen von Sigma Laser sind mit einem 10-Zoll-Touchscreen ausgestattet, der zentralen Zugriff auf die Maschinenbedienung und die Schweißparameter bietet. Nahezu alle relevanten Schweißparameter können direkt über den Touchscreen eingestellt, gespeichert und abgerufen werden.
Sobald geeignete Parameter für ein bestimmtes Material, Bauteil oder eine Laserschweißreparatur festgelegt wurden, können diese gespeichert und für ähnliche Anwendungen wiederverwendet werden. Dies reduziert die Rüstzeit erheblich und bietet den Bedienern eine verlässliche Ausgangsbasis für reproduzierbare Schweißergebnisse.
Gespeicherte Parameter ersetzen jedoch nicht das Können des Bedieners. Auch beim manuellen Laserschweißen sind eine fundierte Schulung und praktische Erfahrung weiterhin erforderlich.
Prozessführung & täglicher Betrieb
Wer kann die Anlage bedienen, und was passiert in einer arbeitsreichen Woche.
Sigma Laser bietet ein dreitägiges Praxistraining für neue Bediener unserer Laserschweißanlagen an.
Am ersten Tag steht das Kennenlernen der Laserschweißanlage, ihrer Funktionen, Bedienelemente und Schweißparameter im Mittelpunkt. Am zweiten Tag arbeiten die Bediener an realen Bauteilen und typischen Laserschweiß-Reparaturanwendungen. Der dritte Tag kombiniert weiteres praktisches Schweißen und Wiederholung mit einer umfassenden Laserschutzschulung.
Nach unserer Erfahrung empfehlen wir, wann immer möglich, drei Bediener zu schulen. Manuelles Laserschweißen erfordert neben technischem Verständnis und handwerklichem Geschick auch Geduld, Konzentration sowie die Fähigkeit, über längere Zeit ruhig und präzise zu arbeiten. Nicht jeder Mitarbeiter ist für diese Art von Tätigkeit gleichermaßen geeignet.
In einer typischen Dreiergruppe zeigt sich häufig, dass sich eine Person zu einer sehr guten Laserschweiß-Bedienkraft entwickelt, eine eine solide Arbeitsleistung erreicht, während eine weitere eher für einfachere Schweißaufgaben geeignet ist. Die Schulung mehrerer Bediener sorgt daher für betriebliche Absicherung und erhöht die Wahrscheinlichkeit, mindestens einen hochqualifizierten Laserschweiß-Spezialisten zu entwickeln.
Laserschweißanlagen von Sigma Laser sind nach einem einfachen Prinzip aufgebaut: Die Bedienkraft soll kein IT-Spezialist sein müssen, um die Anlage effektiv nutzen zu können.
Seit über 20 Jahren hören wir Laserschweiß-Bedienern genau zu und haben deren Praxiserfahrungen kontinuierlich in das Bedienkonzept unserer Anlagen einfließen lassen. Die Benutzeroberfläche des 10-Zoll-Touchscreens wurde gemeinsam mit erfahrenen Screendesignern entwickelt, um den täglichen Betrieb so übersichtlich, intuitiv und praxisnah wie möglich zu gestalten.
Nahezu alle relevanten Laserschweiß-Parameter lassen sich direkt über den Touchscreen einstellen. Sind für ein bestimmtes Material oder eine Laserschweiß-Reparaturanwendung passende Einstellungen gefunden, können diese gespeichert und für zukünftige Aufträge wieder abgerufen werden.
So können Bediener schnell zwischen verschiedenen Reparaturaufgaben wechseln, ohne aufwändige Programmierung. Das Bedienkonzept ist das Ergebnis langjähriger Praxiserfahrung und war auch eines der wichtigen Designelemente, die mit einem German Design Award ausgezeichnet wurden.
Eine gute Laserschweißanlage sollte nicht verlangen, dass die Bedienkraft IT-Spezialist ist. Dieses Prinzip stand im Mittelpunkt der Entwicklung der Sigma Laser Systeme.
Seit mehr als 20 Jahren hören wir Laserschweiß-Bedienern genau zu und haben deren Praxiserfahrungen kontinuierlich in die Bedienung und das Design unserer Anlagen einfließen lassen. Die Benutzeroberfläche des 10-Zoll-Touchscreens wurde gemeinsam mit erfahrenen Screendesignern entwickelt, mit besonderem Fokus darauf, die Maschinenbedienung übersichtlich, intuitiv und leicht verständlich zu gestalten.
Diese Bedienphilosophie hilft Bedienern auch im täglichen Einsatz bei der Bewältigung von Maschinenproblemen. Falls eine weitergehende technische Analyse erforderlich ist, kann Sigma Laser den Kunden per Ferndiagnose über die integrierte USB-Schnittstelle der Anlage unterstützen, ergänzt durch Fotos oder Videos, wenn dies hilfreich ist.
Die Qualität dieses Gesamtkonzepts aus Design und Bedienung wurde auch extern durch einen German Design Award anerkannt.
Bei sehr großen und schweren Bauteilen ist es oft am sichersten und praktischsten, das Bauteil überhaupt nicht zu bewegen. Stattdessen wird die mobile Laserschweißanlage direkt zum Werkstück gebracht.
Für kleinere Bauteile und Einsätze bis rund 300 kg ist eine stationäre Laserschweißanlage in der Regel praktikabel. Bei deutlich schwereren Bauteilen, insbesondere deutlich über 400 kg, können mobile Laserschweißsysteme wie die Sigma Laser Sirius oder Sineo das unnötige Anheben, den Transport und das wiederholte Umpositionieren des Werkstücks vermeiden.
Die mobile Laserschweißanlage wird um das Bauteil herum positioniert, und der Schweißkopf wird an die Reparaturstelle gebracht. Der große Bewegungsbereich und die flexible Positionierung ermöglichen es, verschiedene Bereiche großer Formen, Werkzeuge und Industriebauteile zu erreichen, während das Werkstück sicher an seinem Platz bleibt.
Dies ist einer der wesentlichen Vorteile des mobilen Laserschweißens bei der Reparatur großer Formen und Werkzeuge.
Jede Laserschweißanlage hat naturgemäß eine begrenzte Bearbeitungskapazität, insbesondere beim manuellen Laserschweißen. Die Systeme von Sigma Laser sind jedoch für den industriellen 24/7-Betrieb ausgelegt, sodass Kunden die Auslastung bei vorübergehend steigendem Reparaturbedarf deutlich erhöhen können.
Bei Bedarf können zusätzliche Schichten eingeführt und die Laserschweißanlage im Dauerbetrieb genutzt werden. Das verschafft Herstellern erhebliche Flexibilität, um auf temporäre Spitzen im Laserschweiß-Reparaturbedarf zu reagieren, ohne sofort zusätzliche Anlagen anschaffen zu müssen.
Die tatsächliche Kapazität hängt letztlich von Art und Komplexität der Schweißanwendungen sowie von der Verfügbarkeit geschulter Bediener ab.
Management & Investment
Wenn sich die Zahlen zu Ihren Gunsten wenden.
Nach unserer Erfahrung sollten Unternehmen, die monatlich etwa 600 € oder mehr für externe Laserschweißdienstleistungen ausgeben, bereits prüfen, ob die Investition in eine eigene Laserschweißmaschine wirtschaftlich attraktiver ist.
Die externe Schweißrechnung ist nur ein Teil der tatsächlichen Kosten der Fremdvergabe. Bauteile müssen organisiert, verpackt, versendet oder transportiert werden, und jemand im Unternehmen muss exakt kommunizieren, was repariert werden soll. Hinzu kommen Wartezeiten, interne Abstimmungen und das Risiko, dass der externe Dienstleister die Reparatur nicht exakt wie gewünscht ausführt.
Mit einer eigenen Laserschweißmaschine entfallen viele dieser zusätzlichen Handhabungsschritte. Reparaturen können durchgeführt werden, wenn sie benötigt werden, die zuständigen Mitarbeiter behalten die direkte Kontrolle über die Arbeit, und Transport sowie externe Terminabstimmungen entfallen.
Deshalb kann sich die Investition in eine eigene Laserschweißanlage bereits bei überraschend niedrigen regelmäßigen Ausgaben für externe Schweißarbeiten rechnen. Der genaue wirtschaftliche Wendepunkt hängt selbstverständlich vom jeweiligen Unternehmen, seinem Reparaturvolumen, den Lohnkosten und dem Wert der eingesparten Zeit ab.
Die Zeitersparnis durch internes Laserschweißen ist oft deutlich größer als die eigentliche Schweißzeit selbst.
Wenn ein Bauteil zu einem externen Laserschweißdienstleister geschickt wird, umfasst der gesamte Prozess das Vorbereiten und Verpacken des Teils, die Organisation des Transports, die Kommunikation der Reparaturanforderungen, das Warten auf die verfügbare Kapazität des Dienstleisters, die Durchführung der Reparatur und den Rücktransport des Bauteils. Erst danach kann eine eventuell notwendige Nacharbeit oder mechanische Bearbeitung fortgesetzt werden.
Mit einer eigenen Laserschweißmaschine entfallen die meisten dieser Schritte. Das Bauteil kann häufig direkt aus der Produktion zur Laserschweißreparatur und anschließend zum erforderlichen Nachbearbeitungsprozess weitergegeben werden. In dringenden Fällen kann die Reparatur sofort nach den eigenen Produktionsanforderungen priorisiert werden.
Der Vergleich ist daher nicht einfach externe Schweißzeit gegenüber interner Schweißzeit. Der eigentliche Vorteil entsteht durch den Wegfall von Transport-, Warte-, Termin- und Abstimmungszeiten – was den gesamten Reparaturzyklus deutlich verkürzen und Produktionsstillstände reduzieren kann.
Eine Laserschweißmaschine sollte nicht als Lösung für nur eine spezifische Reparaturaufgabe betrachtet werden. Ihren größten Nutzen entfaltet sie, wenn sie im Unternehmen für ein breites Anwendungsspektrum eingesetzt wird – vom Formen- und Werkzeugbau über Präzisionsbauteile, verschiedene Werkstoffe bis hin zu geplanten und dringenden Reparaturarbeiten.
Eine gute Bedienerschulung ist besonders wichtig. Wenn mehrere Mitarbeiter im Umgang mit der Laserschweißanlage geschult sind, ist die Maschine nicht von der Verfügbarkeit eines einzelnen Spezialisten abhängig und kann bei Bedarf auch im Schichtbetrieb eingesetzt werden.
Gespeicherte Schweißparameter ermöglichen ein schnelleres Einrichten wiederkehrender Anwendungen, während regelmäßige vorbeugende Wartung eine hohe Maschinenverfügbarkeit über viele Jahre hinweg unterstützt.
Die Kombination aus vielseitigen Anwendungen, geschulten Bedienern, wiederverwendbaren Schweißparametern und vorbeugender Wartung ist der Schlüssel, um die langfristige Auslastung und Kapitalrendite einer Laserschweißmaschine zu maximieren.
Haben Sie noch eine unbeantwortete Frage?
Jede Antwort unten führt zu einem ausführlichen Artikel mit praxisnahen Details.
Sprechen Sie mit unseren Ingenieuren — unsere Ingenieure beantworten diese Fragen regelmäßig, sowohl für Anlagen im Einsatz als auch für Systeme, die noch evaluiert werden.
Schreiben Sie an info (at) sigma-laser.com und beschreiben Sie die Komponenten, die Sie instandsetzen; wir teilen Ihnen mit, welches System geeignet ist und welche Auswirkungen dies auf Ihren Prozess hat.
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