Finden Sie das passende Laserschweißsystem für Ihre Anwendung
Von der Werkzeug- und Formenreparatur bis zur hochpräzisen Fertigung: Sigma Laser unterstützt Sie dabei, die optimale Laserschweißlösung für Ihre Materialien, Bauteilgeometrien und Produktionsanforderungen zu identifizieren – mit technischer Präzision auf Engineering-Niveau.
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Die Laserschweißsysteme von Sigma Laser wurden entwickelt, um hochspezialisierte industrielle Schweißanforderungen zu erfüllen – von hochpräzisem Mikroschweißen bis zur Reparatur großdimensionierter Bauteile.
Entdecken Sie die wichtigsten Anwendungsbereiche und identifizieren Sie die optimale Laserschweißtechnologie basierend auf Ihren Werkstoffen, Bauteilgeometrien und Produktionsanforderungen.
Herausforderungen:
- Wärmeempfindliche Werkzeugstähle (z. B. 1.2379, H13)
- Risiko von Verzug und Rissbildung
- Hohe Stillstandskosten in Spritzguss-Produktionsumgebungen
Laserschweißlösung:
Gepulste Nd:YAG-Lasersysteme mit hoher Pulsspitzenleistung ermöglichen einen lokalisierten Energieeintrag, wodurch die thermische Belastung minimiert und gleichzeitig die metallurgische Integrität erhalten bleibt.
Mit der Super Pulse Technology (SPT) wird der Wärmeeintrag auf Mikrosekundenebene präzise gesteuert, wodurch Mikrorisse und Eigenspannungen signifikant reduziert werden.
Empfohlene Systeme:
- Sineo Light → High-End-Präzisionsreparaturen
- Sirius Light → Mobile Reparatur großer Werkzeuge und Formen
- Sidanus Light → Werkstattbasierte Anwendungen
Herausforderungen:
- Ultrafeine Geometrien und dünnwandige Materialien
- Strenge Anforderungen an Sauberkeit und Reproduzierbarkeit
- Besondere Anforderungen an biokompatible Werkstoffe
Laserschweißlösung:
Faserlasersysteme ermöglichen extrem kleine Fokusdurchmesser sowie eine stabile Strahlqualität und sorgen dadurch für hochpräzise Schweißnähte mit minimalem thermischem Verzug.
Ideal für Mikro-Laserschweißanwendungen, die höchste Wiederholgenauigkeit und saubere Schweißnähte erfordern.
Empfohlene Systeme:
- Sidanus Fibre → Präzision und Effizienz in kontrollierten Produktionsumgebungen
Herausforderungen:
- Schweißen von Hochleistungslegierungen (z. B. Inconel, Titan)
- Strenge Anforderungen an strukturelle Integrität
- Empfindlichkeit gegenüber Wärmeeintrag und Rissbildung
Laserschweißlösung:
Fortschrittliche gepulste Lasersysteme mit SPT-gesteuertem Energieeintrag ermöglichen das stabile Schweißen anspruchsvoller Werkstoffe.
Kontrollierte Abkühlraten (t8/5-Zeit) gewährleisten eine optimale Mikrostruktur sowie hervorragende mechanische Eigenschaften.
Empfohlene Systeme:
- Sineo Light → maximale Prozesskontrolle und höchste Schweißqualität
- Sineo Fibre → flexible Bearbeitung großer Bauteile
Herausforderungen:
- Eingeschränkte Zugänglichkeit (Maschinenräume, enge Arbeitsbereiche)
- Große und nicht bewegliche Bauteile
- Notwendigkeit von Reparaturen direkt vor Ort
Laserschweißlösung:
Kompakte und mobile Laserschweißsysteme mit großer Reichweite ermöglichen Schweißarbeiten direkt in Einbaulage, ohne dass Bauteile demontiert werden müssen.
Dadurch werden Stillstandzeiten reduziert und die operative Effizienz deutlich gesteigert.
Empfohlene Systeme:
- Siega Fibre → kompakte Lösung für beengte Arbeitsbereiche
- Sirius Light → hohe Reichweite und maximale Mobilität
Herausforderungen:
- Hohe Anforderungen an Produktionsdurchsatz
- Konstante Schweißqualität in der Serienfertigung
- Werkzeugverschleiß und Wartungsaufwand
Laserschweißlösung:
Kombination aus Faserlasersystemen (CW-Modus) für die Produktion und gepulsten Lasersystemen für Reparatur- und Instandhaltungsarbeiten an Werkzeugen.
Unterstützt sowohl Serienfertigungsprozesse als auch Wartungs-Workflows mit hoher Effizienz.
Empfohlene Systeme:
- Sidanus Fibre → effiziente Lösung für die Serienproduktion
- Sirius Light → Reparatur von Werkzeugen und Formen
Herausforderungen:
- Extrem empfindliche Werkstoffe (Gold, Silber, Platin)
- Hohe Anforderungen an Optik und Oberflächenqualität
- Mikro-Reparaturen und präzise Fügeverbindungen
Laserschweißlösung:
Gepulste Lasersysteme ermöglichen höchste Präzision bei minimal sichtbarer Beeinflussung und eignen sich ideal für nahtlose Reparaturen sowie feinste Detailarbeiten.
Empfohlene Systeme:
- Sidanus Light → präzise manuelle Feinbearbeitung
Herausforderungen:
- Kleine Bauteile und wärmeempfindliche Materialien
- Erfordernis von Wiederholgenauigkeit und Automatisierung
- Minimale thermische Belastung
Laser-Schweißlösung:
Faserlasersysteme ermöglichen Hochgeschwindigkeits- und wärmearme Schweißung und sind ideal geeignet für empfindliche elektronische Bauteile und Steckverbinder.
Empfohlene Systeme:
- Sidanus Fibre → hohe Präzision + automatisierungsbereit
Erhalten Sie eine von Experten unterstützte Empfehlung, die exakt auf Ihre Schweißanforderungen zugeschnitten ist – von der Reparatur bis zur Serienproduktion.
Die Wahl des richtigen Laser-Schweißsystems hängt nicht allein von technischen Spezifikationen ab – entscheidend ist die Abstimmung der Systemarchitektur auf Ihre Anwendungsanforderungen, das Materialverhalten und die Produktionsumgebung.
Die folgende Matrix bietet einen klaren, anwendungsorientierten Überblick über die am besten geeigneten Sigma-Laser-Systeme.
Anwendungs-zu-System-Mapping
| Anwendung | Empfohlenes System | Technologie-Typ | Warum es passt |
|---|---|---|---|
| Werkzeug- & Formenreparatur | Sineo Light | Gepulster Nd:YAG (SPT) | Maximale Kontrolle der Wärmeeinbringung, ideal für risskritische Werkzeugstähle |
| Große Formen / Vor-Ort-Reparatur | Sirius Light | Gepulster Nd:YAG | Hohe Mobilität + große Reichweite für großdimensionierte Bauteile |
| Engstellen- & Reparaturarbeiten | Siega Fibre | Kompaktes gepulstes System | Entwickelt für eingeschränkte Arbeitsbereiche und komplexe Geometrien |
| Serienproduktion | Sidanus Fibre | Faserlaser (CW / gepulst) | Hohe Effizienz, wartungsarm, ideal für Dauerbetrieb |
| Mikroschweißen (Medizin / Elektronik) | Sidanus Fibre | Faserlaser | Extrem kleiner Fokusdurchmesser für hochpräzise Anwendungen |
| Luft- & Raumfahrt / hochlegierte Materialien | Sineo Light | Gepulster Nd:YAG (SPT) | Präzise Pulsformung für anspruchsvolle Legierungen (z. B. Inconel, Titan) |
| Automotive-Werkzeuge & Instandhaltung | Sirius Light | Gepulster Nd:YAG | Flexibilität zwischen Produktionsunterstützung und Wartung |
| Schmuck & Feinschweißen | Sidanus Light | Gepulster Nd:YAG | Hohe optische Qualität und Präzision für empfindliche Materialien |
So wählen Sie das richtige System aus
Statt sich ausschließlich auf Leistung oder Preis zu konzentrieren, sollte die Auswahl auf drei Kernparametern basieren:
1. Materialverhalten
- Hochlegierte Stähle, Titan → erfordern präzise Pulssteuerung (SPT)
- Dünne oder empfindliche Materialien → erfordern geringe Wärmeeinbringung & kleinen Fokusdurchmesser
2. Anwendungsumgebung
- Werkstattbasiert → stationäre Systeme (z. B. Sidanus-Serie)
- Vor-Ort / große Bauteile → mobile Systeme (z. B. Sirius, Sineo)
- Eng begrenzte Räume → kompakte Systeme (z. B. Siega)
3. Produktionsmodus
- Reparatur- & Präzisionsarbeiten → gepulste Lasersysteme
- Kontinuierliche Produktion → Faserlaser (CW-Modus)
- Hybride Workflows → Kombination aus beiden Technologien
Technologie-Überblick (Entscheidungsebene)
Gepulste Nd:YAG-Systeme
- Hohe Puls-Spitzenleistung
- Ideal für Reparatur, Auftragsschweißen und risskritische Materialien
- Kompatibel mit Super Pulse Technology (SPT) für erweiterte Kontrolle
Faserlasersysteme
- Hohe Effizienz und geringer Wartungsaufwand
- Kleinerer Fokusdurchmesser für Präzisionsanwendungen
- Geeignet für kontinuierliche (CW) und automatisierte Prozesse
Entscheidungs-Shortcut (für schnelle Käufer)
Wenn Ihre Priorität ist:
- Maximale Präzision & metallurgische Kontrolle → Sineo Light
- Mobilität & Großbauteil-Reparatur → Sirius Light
- Kompakter Zugang & enge Räume → Siega Fibre
- Produktionseffizienz & Automatisierung → Sidanus Fibre
- Feinbearbeitung & optische Qualität → Sidanus Light
Erhalten Sie eine von Experten unterstützte Empfehlung, die exakt auf Ihre Schweißanforderungen zugeschnitten ist – von der Reparatur bis zur Serienproduktion.
Höhere Puls-Spitzenleistung bei verbesserter Stabilität
Die Herausforderung:
Konventionelle Einlampen-Systeme leiden häufig unter:
- Uneinheitlicher Energieverteilung
- Thermischen Gradienten im Schmelzbad
- Erhöhtem mechanischem Stress auf optische Komponenten
Sigma-Laser-Lösung:
Das Twin Lamp Cavity (TLC)-Design nutzt zwei synchronisierte Blitzlampen zur Erzeugung des Laserstrahls.
Wesentliche Vorteile:
- Höhere Puls-Spitzenleistung bei gleicher mittlerer Leistung
- Homogene Energieverteilung im Laserkristall
- Reduzierter thermischer Stress und längere Lebensdauer der Komponenten
Ergebnis:
- Stabilerer Schweißprozess
- Verbesserte Wiederholgenauigkeit
- Erhöhte Systemhaltbarkeit
- Kornwachstum (Grobkörnigkeit)
- Reduzierter Zähigkeit
- Heißrissen und Eigenspannungen
- Präzise Steuerung der Energieeinbringung pro Längeneinheit
- Optimierung des Abkühlverhaltens (t8/5-Zeit)
- Stabile Schmelzbad-Dynamik
- Feinere Mikrostruktur
- Höhere Duktilität
- Deutlich reduzierte Rissbildung
- Überlegene Schweißnahtqualität — auch bei schwierigen Werkstoffen (z. B. Inconel, Werkzeugstähle)
- Hohe Durchsatzraten
- Geringe Wartungsanforderungen
- Konstante Schweißqualität
- Hohe elektro-optische Effizienz (>20%)
- Extrem kleine Fokusdurchmesser
- Stabile Strahlqualität für Automatisierungsprozesse
- Dauerstrichbetrieb (CW) für hohe Eindringtiefe und Geschwindigkeit
- Gepulster Betrieb für Präzisionsanwendungen
- Nahtlose Integration in automatisierte Produktionslinien
- Reduzierte Betriebskosten
- Gesteigerte Produktivität
- Zuverlässige Performance in der Serienfertigung
Statt eine einzelne Technologie für alle Anwendungen zu erzwingen, bietet Sigma Laser eine anwendungsspezifische Optimierung:
- Reparatur & kritische Werkstoffe → gepulste Systeme mit SPT
- Produktion & Automatisierung → Faserlasersysteme
- Hybride Anforderungen → Flexible, modulare Konfigurationen
Erhalten Sie eine von Experten unterstützte Empfehlung, die exakt auf Ihre Schweißanforderungen zugeschnitten ist – von der Reparatur bis zur Serienproduktion.
Antrieb für moderne und fortschrittliche Fertigungsprozesse rund um den Globus
Anerkannt für herausragende Gestaltung und funktionale Ingenieurskunst
Das beste Laser-Schweißsystem für die Formenreparatur ist in der Regel ein gepulstes Nd:YAG-Lasersystem, da es eine präzise Kontrolle der Wärmeeinbringung ermöglicht. Systeme wie Sineo Light eignen sich ideal für die Reparatur risskritischer Werkzeugstähle bei minimaler Verformung.
Die Auswahl des passenden Systems hängt von drei zentralen Faktoren ab: Materialtyp, Anwendungsumgebung und Produktionsanforderungen. Faserlasersysteme eignen sich beispielsweise ideal für Hochgeschwindigkeitsproduktion, während gepulste Systeme besser für Präzisionsreparaturen und empfindliche Materialien geeignet sind.
Faserlasersysteme bieten hohe Effizienz, geringen Wartungsaufwand und schnelle Prozessgeschwindigkeiten und sind daher ideal für Produktionsumgebungen geeignet.
Gepulste Nd:YAG-Systeme ermöglichen eine bessere Kontrolle der Wärmeeinbringung und sind somit besonders geeignet für Reparaturanwendungen und hochlegierte Werkstoffe.
Für medizinische und Mikroschweißanwendungen werden in der Regel Faserlasersysteme bevorzugt, da sie einen sehr kleinen Fokusdurchmesser und eine hohe Präzision bieten. Dadurch entstehen saubere Schweißnähte an dünnen und empfindlichen Komponenten.
Ja, Laser-Schweißen ist hervorragend für die Luft- und Raumfahrt geeignet, insbesondere für Materialien wie Titan und Inconel. Fortschrittliche gepulste Systeme mit präziser Energiekontrolle ermöglichen hochwertige Schweißnähte bei minimalem Risiko von Rissbildung oder Verzug.
- Geringere Wärmeeinbringung und minimale Verformung
- Höhere Präzision und Wiederholgenauigkeit
- Reduzierter Nachbearbeitungsaufwand
- Schweißen komplexer und sehr kleiner Bauteile