Klaus Schickert
Klaus Schickert
Förderung von operativer Exzellenz, termingerechter Lieferung und skalierbarer Qualität in modularen Laserschweißsystemen
Philosophie in der Abteilungsrolle
„In der Präzisionsfertigung ist die Produktion der Moment der Wahrheit: Der Entwurfsgedanke wird zu einer zuverlässigen Maschine auf dem Boden des Kunden. Meine Philosophie ist es, die Produktion als disziplinierten, datengetriebenen Service für den Markt zu führen – indem Engineering, Lieferkette und Qualität synchronisiert werden, damit jedes Laserschweißsystem, das Hanau-Steinheim verlässt, sicher, normkonform und produktionsbereit ist. Ich nutze Lean Manufacturing, OEE-basiertes Leistungsmanagement und standardisierte Arbeitsprozesse, um Durchlaufzeiten zu verkürzen, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Da Sigmas Portfolio sowohl Faserlasersysteme als auch lampengepumpte (gepulste) Systeme, modulare Plattformen und intelligente Software umfasst, muss unser Fabrikmodell ebenso modular sein: Zellen, die von Einzelanfertigungen zu wiederholbaren Serienaufbauten wechseln können. Wir konstruieren frühzeitig für die Herstellbarkeit, validieren Prozesse mit PFMEA/Control-Plänen und integrieren Qualität in jede Station – nicht am Ende durch Inspektion. Das Ergebnis ist ein vorhersehbarer Takt, saubere Übergaben an die Inbetriebnahme und Anlagen, die vom ersten Tag an beim Kunden zuverlässig arbeiten. Vor allem existiert die Produktion, um Sigmas Versprechen zu schützen: Innovation, Präzision, Zuverlässigkeit – in großem Maßstab geliefert.“
Produktionsleiter bei Sigma Laser GmbH
Qualität wird nicht in eine Laserschweißmaschine hineinkontrolliert – sie wird von Station zu Station eingebaut. Unsere Aufgabe in der Produktion ist es, Exzellenz wiederholbar zu machen.
Akademischer Hintergrund
Technische Kernkompetenzen
- Industrialisierung von Lasersystemen: DFM/DFA, PFMEA/Control Plan, Run@Rate; reibungsloser Übergang vom Prototyp zur Serie für Faser- und gepulste Systeme.
- Modulare Montage & Bewegungsintegration: Standardisierter Aufbau von 4-Achs-Maschinen; Integration von Sigomatic/Sigomatic Pro Teach-In, Bahnsteuerung und G-Code-Verifikation.
- Metallurgieorientierte Prozessfreigabe: Schweißvalidierungen vor Auslieferung an kritischen Legierungen mit SPT-Pulssignalmodulation für rissbeständige Verbindungen.
- Lieferantenentwicklung & Compliance: APQP/PPAP, wo anwendbar, ISO 9001-Systeme, EN/IEC 60825-1, CE-Konformität, EHS & Lasersicherheit.
Technische Berufserfahrung
- Mixed-Model-Flow für modulare Aufbauten: Implementierung von Kitting und standardisierter Arbeit über Variantenfamilien (z. B. stationäre Sidanus Fibre und mobile Sirius Fibre), wodurch Rüstzeiten um 42 % und WIP um 31 % reduziert wurden.
- Erstabnahme beim FAT: Einführung gestufter Prozessaudits und digitaler Checklisten für Bewegung, Optik und Sicherheitskreise; Verbesserung der FAT-Erstbestehensquote von 88 % auf 97 % innerhalb von 9 Monaten.
- SPT-gestützte Materialversuche: Koordination von Schweißtests vor Lieferung für Titan- und Edelstahlbaugruppen, wodurch die Hochlaufzeit der Kunden im Durchschnitt um etwa 25 % verkürzt wurde.
- Skalierung von Zubehör & Optionen: Standardisierte Installation für Zubehör (z. B. motorisierte Drehachsen, Schwenkoptiken, Z/Y-Achsen, Drahtvorschub) an einer taktgerechten Optionsstation; Reduzierung der Endmontagezeit um 18 %.
- Digitale Fertigungsprotokolle: Integration von ERP/MES-Begleitpapieren mit Laserparameterarchiven und Bewegungsprotokollen (Sigomatic/Pro), wodurch vollständige Rückverfolgbarkeit von der Baugruppe bis zur SAT-Abnahme ermöglicht wurde.